Вернуться на страницу «Газобетонные блоки»
Общие сведения.
Газобетонные блоки изготавливают из специально приготовленной смеси, состоящей из следующих компонентов:
— цемент;
— известь;
— кварц (песок);
— алюминиевая паста;
— вода.
Пропорции компонентов смеси зависят от заданных физических свойств конечной продукции (газобетонных блоков).
Производство.
Рассмотрим подробно все этапы производства газобетонных блоков в заводских условиях.
Сначала в шаровых мельницах измельчается кварцевый песок до пылеобразного состояния. В барабан с мелкими шариками засыпается кварцевый песок. Барабан вращается. Песчинки начинают перетираться между шариками.
Рис. 1. Шаровая мельница для измельчения кварцевого песка.
Сырье, полученное из кварцевого песка, подается в накопительный бункер. Из накопительного бункера перемолотый кварцевый песок подается в газобетоносмеситель, затем добавляется, в необходимых пропорциях, цемент, известь и начинается перемешивание компонентов.
После добавления воды и алюминиевой пасты, смесь окончательно перемешивается и подается в специальные ванны, которые заполняются на 2/3 бетонной смесью.
Рис. 2. Заполнение ванн бетонной смесью.
Начинается процесс образования газобетона. Алюминиевая паста, перемешенная с водой и известью, вызывает химическую реакцию с выделением водорода, который и создает поры, равномерно распределенные по всему объему смеси. Размеры пор до 2 мм.
Ванны с бетонной смесью поступают в специальное помещение с высокой влажностью. Смесь постепенно увеличивается в объеме и заполняет всю ванну.
Рис.3. Газобетонная смесь увеличивается в объеме
Через 3 часа смесь застывает. Застывший массив подается на режущее оборудование, где он и разрезается сначала на балки, а затем на блоки. Размеры блоков зависят от настроек режущих ножей и могут меняться.
Рис. 4. Шлифование и резка газобетонных блоков
Затем блоки поступают в шлифовальную машину, поверхности блоков приобретают конечный вид.
Далее блоки укладывают на поддон, прижимая их друг к другу.
Рис. 5. Подача газобетонных блоков
Поддоны специальными подъемными устройствами подается в автоклавные камеры. В автоклавных камерах (длина камер до 30 метров) газобетонные блоки продолжают набирать прочность, находясь под паром при давлении 12 кг/см2 и температуре 190 градусов.
Рис. 6. Автоклавные камеры (вид спереди)
Рис. 7. Автоклавные камеры (вид сзади)
После 12 часов в автоклавных камерах, газобетонные блоки набирают заданную прочность, вынимаются и подаются на склад, где происходит их упаковка.
В заключении следует отметить, что производство практически полностью автоматизировано и не требует большого персонала. Персонал выполняет контролирующие функции и работу на складе по распределению и отгрузке готовой продукции.
